Damast mes
Damast mes
captionGloeiend heet
captionGloeiend heet
Vuurslag
Vuurslag
Bijtels Hamers
Bijtels Hamers
Super vonkenregen
Super vonkenregen
Odinseye Damast
Odinseye Damast
Kling
Kling
Vuur
Vuur

 

Geschiedenis van het Damast-staal.

 

De vermoedelijke oorsprong van damaststaal ligt in India. 2500 jaar geleden werd vanuit daar staal verhandeld in de vorm van broodjes, ook wel ‘ignots’ genaamd. Dit kwalitatief hoogwaardig staal bestond uit meerdere lagen die aan elkaar waren gesmeed. Deze uitstekende kwaliteit werd verkregen door de samenstelling van het erts gecombineerd met het stookproces van de win-ovens, als ook door de smeedtechniek van het damasceren. In Europa werd dit type damaststaal pas bekend nadat de kruisridders via de kooplieden uit Damascus het staal naar het westen meebrachten in de vorm van messen en vooral zwaarden. Echter, de eerste vormen van damast in onze streken werd eigenlijk al geproduceerd gedurende de eerste periode waarin men zelf het ijzer uit het erts haalde; de IJzertijd (750 – 50 v. Chr.). In lemen ovens werd het oeroude ijzererts, een combinatie van geoxideerd ijzer en steen (silicium), verhit totdat het steen smolt en als een lavastroom onder uit de oven kon lopen. De minuscule ijzerdeeltjes plakte aan elkaar samen en vormde zo de ‘wolf’, een sponsachtige brok ijzer. Redelijk zuiver ijzer, met maar minder dan 1 ‰ koolstof maar nog wel met veel slakrestanten erin. Deze wolf werd weer verhit, uitgesmeed, dan dubbel gevouwen en weer aan elkaar gesmeed, ook wel ‘wellen’ of ‘vuurlassen’ genoemd. Dit proces werd meerdere malen herhaald zodat de ingesloten slakresten, de onzuiverheden, er bijna allemaal uit waren geslagen.

Hierdoor ontstond een homogeen stuk ijzer dat in feite bestond uit meerdere lagen aaneen geweld ijzer. Door het ijzer daarna ‘op te kolen’ kon men extra koolstof toevoegen waardoor dit boven de 3‰ kwam te liggen. Hierdoor kon je het materiaal ‘harden’ door het snel af te koelen, een eigenschap van staal die zo gewaardeerd werd en word door de smeden. Dus, men kan al spreken van patroon geweld staal vanaf het moment dat men ijzer won uit erts. In de eeuwen daarna moet het ongetwijfeld zijn voorgekomen dat een smid van meerdere reststukken ijzer en staal weer één geheel wilde smeden waarmee hij weer een nieuw werkstuk kon maken. Niets van ijzer werd zomaar weggegooid in die tijd. Daarvoor was de productiemethode van het ijzer nog veel te arbeidsintensief. Dus om van kleine delen overgebleven ijzer één groter geheel te maken moest men het laag op laag stapelen en bij de exacte temperatuur aan elkaar wellen. Ook hierdoor kreeg je gelaagd staal, een variant op het damaststaal.

 

Een bijkomend voordeel van dit in elkaar smeden van ijzer en staal was dat het ongelijke koolstofgehalte van de verschillende stukken staal werd verdeeld.

 

Bovendien werd bij alle soorten damaststaal het weinig achtergebleven slak uitgerekt in rechte banen, wat het staal ook nog versterkte. Pas met de huidige moderne technieken is dit aangetoond, de smeden van die tijd konden dit niet weten maar zij merkten wel op dat de kwaliteit van dit staal zeer hoogwaardig was.

 

De vooraf bepaalde opbouw van 2 verschillende staalsoorten kon nog een voordeel opleveren; door hard maar breekbaar staal af te wisselen met het taaie, maar zachte ijzer kon men deze eigenschappen combineren. Vooral voor zwaarden bood dit een groot voordeel; de kern (of soms alleen de snijrand) werd gemaakt van bikkelhard staal en bleef zo lang scherp. De buitenlaag werd gemaakt van zeer flexibel staal waardoor het zwaard niet snel brak en zeer buigzaam werd.

 

Naast de boven beschreven voordelen was er nog een aspect waardoor het damaststaal zo gewaardeerd werd. Een ervaren smid kon het patroon van de lagen staal naar voren laten komen door het staal te polijsten en te etsen. Dit esthetische aspect sprak erg tot de verbeelding en bracht de kunst van het damasceren tot een ongekende hoogte, met uitschieters in de Viking, Frankische en Japanse cultuur. Het bewerkelijke smeedproces van een zwaard kon weken in beslag nemen. In de middeleeuwen was een damasten zwaard een fortuin waard en zeer gewild bij de aristocratie. Ook werd het damast in latere perioden vanwege zijn uitzonderlijke eigenschappen gebruikt voor o.a. de lopen van geweren. Aan het einde van de 19e eeuw verdween de damast-kunst door nieuwe verfijnde productietechnieken, waarbij men legeringen kon maken door b.v. mangaan, molybdeen, chroom en vanadium toe te voegen aan het staal. Het damaststaal kon hier niet meer aan tippen en het verdween dus op de achtergrond. Sinds enkele decennia is een select groepje liefhebbers juist weer druk bezig deze fascinerende en mystieke kunst nieuw leven in te blazen. Je kan zelfs spreken van een revival!

 

Deze tijdrovende techniek van damasceren kent ongekende mogelijkheden wat betreft de gewenste patronen. Door het vaak uit te smeden en dubbel te vouwen stijgt het aantal lagen snel, tot wel boven 1000 lagen, indien dit gewenst is. Door de gestapelde lagen te twisten, schuin te stapelen of delen weg te slijpen en weer uit te smeden verkrijg je na een behandeling met een etsmateriaal een prachtig lijnenspel wat het tot een uniek en krachtig geheel maakt. Geen stuk damast is hetzelfde en het patroon blijft voor eeuwig in het staal zitten.

 

Mijn Damasten werkstukken.

 

Damaststaal gebruik ik het meest voor messen, maar ook voor andere gereedschappen en sieraden maak ik wel eens gebruik van damaststaal.

 

Mijn damasten messen zijn volledig met de hand gemaakt, van het damaststaal tot het handvat. Ik maak gebruik van een brede verzameling materialen, zoals de beste staalsoorten die op dit moment beschikbaar zijn om een mooi damast staal te maken. In de meeste gevallen zijn dit de staalsoorten 1.2767 en 1.2842 (of 1.2510). De eerste staalsoort bevat veel nikkel, waardoor dit niet reageert op de ets. De andere staalsoort bevat geen nikkel en reageert wel op de ets en daardoor krijg je een mooi contrast in het lijnenspel.

 

Het uitsmeden van mijn klingen wordt op ambachtelijke wijze gedaan; met hamer en aambeeld. Het harden en temperen van het staal is ook een kunst op zich, waar zeer nauwkeurig mee omgesprongen moet worden.

 

Voor de heften maak ik gebruik van de mooiere, noestige stukken van inheemse houtsoorten als taxus, berk en eik maar ook uitheemse hardhoutsoorten die een prachtige tekening en kleur tentoon spreiden. Ook integraalmessen (kling en handvat uit een stuk staal) met een lederen veter om het handvat gewikkeld en handvatten van gewei behoren tot de mogelijkheden.

 

Voor de guard (stootplaat tussen heft en lemmet) maak ik gebruik van chroomstaal, hoorn, messing en vaak ook damast, hetzelfde geldt voor de eventueel aanwezige stootplaat aan de achterkant van het heft. Ook de lederen schedes vergen veel precisiewerk en tijd.

 

Door een smalle lederen strip tussen de 2 lagen leder te stikken wordt de stiknaad beschermd tegen de snijrand van het mes. Al mijn schedes zijn met de hand gestikt en in bijenwas ‘gehard’, wat de levensduur van het leer ten goede komt en de schedes water afstotend maakt.

 

Mijn damasten producten vergen veel tijd en liefde, zeker gedurende het fabriceren, maar ook daarna moet er met enige zorg met de werkstukken omgesprongen worden. Een nadelig aspect van (vrijwel) al het damaststaal is dat het niet volledig roestbestendig is, waardoor na gebruik het product schoongemaakt moet worden. Door goede olie te gebruiken voorkom je het roesten.

 

Het is een fabel dat een mes eeuwig scherp blijft. Alles slijt, zelfs de meest moderne en uitgebalanceerde staalsoorten. Door de juiste techniek van ‘wetten’ toe te passen heb je ten alle tijden een vlijmscherp mes.

 

Damaststaal, wat is dat?

Geen massaproductie, maar authentiek, ambachtelijk handgemaakte damasten messen,

elk met een eigen verhaal en karakter.

  • NAVIGATIE